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書籍詳細

新塑性加工技術シリーズ 13)

  チューブフォーミング
- 軽量化と高機能化の管材二次加工 -

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栗山幸久 元東大教授 著

水越秀雄 (株)UACJ R&Dセンター 著

内海能亜 埼玉大准教授 博士(工学) 著

加藤和明 元(株)三五 著

奥出裕亮 (独)東京都立産業技術研究センター 著

長谷川収 都立産業技術高専教授 博士(工学) 著

水村正昭 日鉄テクノロジー(株) 博士(工学) 著

淵澤定克 宇都宮大名誉教授 工博 著

福村卓巳 (株)山本水圧工業所 著

白寄篤 宇都宮大准教授 博士(工学) 著

久保木孝 電通大教授 工博 著

陣内雄士 (株)三五 著

北澤君義 信州大教授 工博 著

寺前俊哉 (株)日立製作所 著

山内浩行 (株)スギノマシン 著

山藤博文 (株)ベンカン 著

村上碩哉 元東工大教授 工博 著

吉原正一郎 芝浦工大教授 著

古島剛 東大生産技術研究所准教授 博士(工学) 著

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発行年月日:2019/07/22 , 判 型: A5,  ページ数:336頁   

ISBN:978-4-339-04383-9,  定 価:5,720円 (本体5,200円+税)

管材の事務機器や自動車等構造部材としての利用の増加に伴い,複雑成形を可能にするチューブハイドロフォーミングを含め,近年複雑化,軽量化,高強度化が求められている管材の二次加工技術を普遍的な技術をふまえて体系化した。

【目次】

1. 総論
1.1 概論
1.2 加工法の分類
1.3 管材を用いた製品設計とチューブフォーミング工程設計
 1.3.1 管材の製品事例
1. 総論
1.1 概論
1.2 加工法の分類
1.3 管材を用いた製品設計とチューブフォーミング工程設計
 1.3.1 管材の製品事例
 1.3.2 管材の製品設計
 1.3.3 チューブフォーミングの工程設計
引用・参考文献

2. チューブフォーミング用材料
2.1 概論
2.2 各種管材
 2.2.1 鋼管
 2.2.2 アルミ管
 2.2.3 その他の管材
2.3 成形性試験
 2.3.1 材料特性試験
 2.3.2 材料成形限界試験
 2.3.3 加工性試験
2.4 材料特性と二次成形性
 2.4.1 n値―加工硬化特性―
 2.4.2 r値―異方性―
引用・参考文献

3. 曲げ加工
3.1 基礎
 3.1.1 概論
 3.1.2 理論
3.2 加工法
 3.2.1 円管の曲げ
 3.2.2 形材の曲げ
3.3 加工力
 3.3.1 剛完全塑性材料
 3.3.2 加工硬化する材料(へん平化無視)
 3.3.3 加工硬化する材料(へん平化考慮)
 3.3.4 回転引曲げにおける曲げモーメントの実験式
3.4 加工不良現象
 3.4.1 横断面の変形
 3.4.2 加工不良の具体例
 3.4.3 スプリングバック(形状凍結性)
3.5 曲げ型とマンドレル・治工具類
 3.5.1 曲げ型とダイレス加工
 3.5.2 マンドレル・治工具類
3.6 加工限界
 3.6.1 断面変形
 3.6.2 破断
 3.6.3 屈服
 3.6.4 しわ
3.7 加工事例とその他
引用・参考文献

4. ハイドロフォーミング
4.1 基礎
 4.1.1 概論
 4.1.2 理論
4.2 加工法
 4.2.1 変形拘束による分類
 4.2.2 負荷条件による分類
 4.2.3 加工温度による分類
 4.2.4 圧力媒体による分類
4.3 加工条件
 4.3.1 拡管率
 4.3.2 変形挙動と加工不良
 4.3.3 加工負荷経路の影響
 4.3.4 材料特性および金型潤滑の影響
 4.3.5 特殊な管材の加工
4.4 プリフォーミングとポストフォーミング
 4.4.1 プリフォーミング
 4.4.2 ポストフォーミング
4.5 型設計
 4.5.1 上下金型
 4.5.2 軸押しパンチ
4.6 加工機械
 4.6.1 加工システム
 4.6.2 装置構成
4.7 加工事例
 4.7.1 自動車部品
 4.7.2 その他の部品
引用・参考文献

5. 管端加工
5.1 基礎
 5.1.1 大分類と概論
 5.1.2 口絞り加工の理論
 5.1.3 口広げ加工の理論
 5.1.4 カーリング・反転加工の理論
5.2 加工法
 5.2.1 プレスによる口絞り加工
 5.2.2 プレスによる口広げ加工
 5.2.3 プレスによる口絞り・口広げ加工製品事例
 5.2.4 プレスによるカーリング・反転加工
 5.2.5 アルミ飲料ボトル缶の製缶(管端)加工
5.3 加工力
 5.3.1 口絞り加工の加工力
 5.3.2 口絞り加工の加工力に及ぼす諸因子の影響
 5.3.3 口絞りの加工力の推定
 5.3.4 口広げの加工力
 5.3.5 カーリング・反転加工の加工力
5.4 加工限界
 5.4.1 口絞り加工の加工限界と不良変形
 5.4.2 口絞り加工の加工限界に及ぼす諸因子の影響
 5.4.3 口広げ加工の加工限界と不良変形
 5.4.4 カーリング・反転加工の加工限界と不良変形
 5.4.5 加工限界の向上法
5.5 加工精度
 5.5.1 口絞り加工の精度
 5.5.2 口広げ加工の精度
 5.5.3 カーリング・反転加工の精度
5.6 工程設計・型設計
 5.6.1 プレスによる口絞り加工用パンチ・ダイ設計
 5.6.2 プレスによる口広げ加工用パンチ・ダイの型設計
 5.6.3 型材料・コーティング
引用・参考文献

6. スピニング,スエージング,回転成形
6.1 インクリメンタルフォーミングとしてのスピニング,スエージング,回転成形
6.2 スピニング
 6.2.1 回転しごき加工
 6.2.2 絞りスピニング
 6.2.3 偏心・傾斜スピニング
 6.2.4 同期スピニング
6.3 ロータリースエージング
 6.3.1 スピンドル回転方式
 6.3.2 スピンドル静止方式
 6.3.3 ダイクロージング方式
 6.3.4 ハウジング回転・スピンドル低速回転方式
 6.3.5 マンドレルスエージング
 6.3.6 ダイ穴のクリアランス
6.4 回転成形
 6.4.1 回転広げ成形
 6.4.2 回転口絞り成形
 6.4.3 回転ビード成形
 6.4.4 揺動回転成形
 6.4.5 傾斜フランジ成形
6.5 角管端末のインクリメンタルフランジ成形
引用・参考文献

7. 切断,輪郭・穴あけ,バーリング
7.1 概論
7.2 管の切断加工法
 7.2.1 ロール押込み切断法
 7.2.2 突切り切断法
 7.2.3 心金を用いた切断法
 7.2.4 切断加工事例
7.3 管端の輪郭加工と穴あけ加工
 7.3.1 輪郭加工
 7.3.2 穴あけ加工
 7.3.3 輪郭・穴あけ加工事例
7.4 バーリング加工
 7.4.1 液圧バルジ方式
 7.4.2 剛体引抜き方式
 7.4.3 クロスピン方式
 7.4.4 逐次バーリング方式
 7.4.5 バーリングの加工事例
引用・参考文献

8. 接合
8.1 概要
8.2 おもに配管で使われる塑性接合
 8.2.1 ローラー拡管法
 8.2.2 液圧拡管法
 8.2.3 ローラー拡管法と液圧拡管法による加工事例
 8.2.4 メカニカル形管継手
8.3 おもに構造物の組立てで使われる塑性接合
 8.3.1 薄肉材の結合
 8.3.2 塑性流動結合法
8.4 その他の接合法
引用・参考文献

9. 特徴的な加工事例
9.1 その他の加工
 9.1.1 管鍛造
 9.1.2 つぶし加工
 9.1.3 異形加工
 9.1.4 バテッド管
 9.1.5 レーザーによる管材肉厚増肉法
 9.1.6 スパイラル溝付き管・テーパー管
9.2 マイクロチューブフォーミング
 9.2.1 マイクロチューブの用途,マイクロスケールとの違い
 9.2.2 一次加工
 9.2.3 二次加工
9.3 工程設計事例
 9.3.1 ねじりばね自動車サスペンション部品
 9.3.2 真空バルブボディ
 9.3.3 フロントロアーアーム
 9.3.4 工程設計のグラフ記述による技術伝承
引用・参考文献

索引

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