科学技術と共に歩む

総目次
1.　総論
2.　圧延
3.　押出し
4.　引抜き加工
5.　鍛造
6.　転造
7.　せん断
8.　板材成形
9.　曲げ
10.　矯正
11.　スピニング
12.　ロール成形
13.　チューブフォーミング
14.　高エネルギー速度加工法
15.　プラスチックの成形加工
16.　粉末
17.　接合・複合
18.　新加工・特殊加工
19.　加工システム
20.　塑性加工の理論
21.　材料の特性
22.　塑性加工のトライボロジー
索引

1.　総論
執筆責任者　　近藤　一義
1.1　加工の重要性
1.2　加工法の種類と競合関係
1.3　塑性加工法とその分類
1.4　他の加工法との関係
1.5　塑性加工の理解に必要な基礎分野
1.6　各加工法における着目点
1.7　技術的な問題点
1.8　システムとしてのとらえ方
1.9　塑性加工技術の歴史と日本塑性加工学会の役割
参　考　文　献

2.　圧延
執筆責任者　　阿髙　松男
2.1　板圧延
　2.1.1　板圧延プロセスの概要
　2.1.2　板圧延の基礎
　2.1.3　二次元変形理論
　2.1.4　三次元変形理論
　2.1.5　温度解析
　2.1.6　鉄鋼の変形抵抗
　2.1.7　非鉄金属の変形抵抗
　2.1.8　圧延機
　2.1.9　圧延制御
　2.1.10　平坦度・板クラウンの制御
　2.1.11　板幅制御
　2.1.12　材質制御
　2.1.13　圧延ロール
　2.1.14　圧延潤滑
　2.1.15　特殊圧延
2.2　棒線・形・管圧延
　2.2.1　棒線圧延
　2.2.2　孔型法による形圧延
　2.2.3　ユニバーサルミルによる形圧延
　2.2.4　形圧延機用ロール
　2.2.5　管圧延の概要
　2.2.6　せん孔圧延
　2.2.7　延伸圧延
　2.2.8　定形圧延
参考文献

3.　押出し
執筆責任者　　福岡新五郎
3.1　総論
　3.1.1　押出し加工の原理と概説
　3.1.2　加工機械の構造と機能
　3.1.3　押出し技術と製品動向
3.2　変形の基礎と理論
　3.2.1　メタルフローの特性と制御
　3.2.2　押出し加工の理論と応用
3.3　実用材料の押出し加工
　3.3.1　アルミニウム合金の押出し加工
　3.3.2　銅および銅合金の押出し加工
　3.3.3　鉄鋼材料の押出し加工
　3.3.4　特殊材料の押出し加工
参考文献

4.　引抜き加工
執筆責任者　　上野　　隆
4.1　変形機構と力学
　4.1.1　棒・線の引抜き
　4.1.2　管の引抜き
4.2　製造技術
　4.2.1　熱処理
　4.2.2　脱スケール
　4.2.3　潤滑機構および潤滑剤
　4.2.4　加工工程
　4.2.5　パススケジュールの設計
　4.2.6　ダイスおよびプラグ
　4.2.7　引抜き機械および二次加工設備
　4.2.8　特殊引抜き法
4.3　引抜き材の性質と評価
　4.3.1　表面きず
　4.3.2　試験法
　4.3.3　品質保証
　4.3.4　製品の機械的性質
　4.3.5　各種線材製品の用途
参考文献

5.　鍛造
執筆責任者　　中村　　保
5.1　総論
　5.1.1　加工方法の概要
　5.1.2　鍛造プロセスの分類
　5.1.3　加工の制約条件と対応
　5.1.4　鍛造加工の解析
　5.1.5　鍛造機械
　5.1.6　鍛造材料と変形抵抗
5.2　熱間鍛造
　5.2.1　自由鍛造
　5.2.2　型鍛造
5.3　冷間鍛造
　5.3.1　概説
　5.3.2　工程設計
　5.3.3　型設計と製作
　5.3.4　冷間工具鋼と金型寿命
　5.3.5　潤滑法
5.4　温間鍛造
　5.4.1　概説
　5.4.2　鍛造品の品質
　5.4.3　型工具と潤滑
　5.4.4　複合工程としての応用
5.5　複合鍛造
　5.5.1　複合鍛造の定義
　5.5.2　複合鍛造による自動車駆動系部品の精密鍛造
　5.5.3　温間･冷間複合鍛造によるジョイントアウター
　5.5.4　熱間鍛造とフローフォーミングの複合鍛造によるドラムフロントクラッチおよびピストンリバースクラッチ
参考文献

6.　転造
執筆責任者　　団野　　敦
6.1　総論
　6.1.1　加工原理と分類
　6.1.2　加工の特性
　6.1.3　加工の特徴
6.2　ねじ転造
　6.2.1　概説
　6.2.2　転造素材
　6.2.3　転造ねじの強度
　6.2.4　ねじ転造機械および工具
　6.2.5　加工力
　6.2.6　転造ねじの表面欠陥
　6.2.7　めねじの塑性加工
6.3　段付き軸の転造（クロスローリング)
　6.3.1　加工方法
　6.3.2　基本的な特性と加工条件
　6.3.3　ダイス設計
　6.3.4　加工機械
　6.3.5　応用例
6.4　歯車転造
　6.4.1　加工の概略
　6.4.2　創成転造の特性と基本条件
　6.4.3　各転造方式の具体例
6.5　リングローリング
　6.5.1　リングローリング
　6.5.2　ディスクローリング
6.6　回転鍛造
　6.6.1　ロータリースエージングおよびラジアル鍛造
　6.6.2　揺動鍛造
6.7　その他のプロフィル転造
参考文献

7.　せん断
執筆責任者　　青木　　勇
7.1　総論
　7.1.1　せん断加工概説
　7.1.2　せん断加工の分類
7.2　せん断加工理論
　7.2.1　せん断機構理論
　7.2.2　せん断加工特性
7.3　精密せん断
　7.3.1　精密せん断の分類と特徴
　7.3.2　精密打抜き（ファインブランキング)
　7.3.3　微細部品のせん断加工
　7.3.4　各種精密せん断加工
7.4　棒・管材のせん断
　7.4.1　棒材のせん断
　7.4.2　管材のせん断
　7.4.3　棒・管材の精密せん断
7.5　非鉄・難加工材料のせん断
　7.5.1　プラスチック材料のせん断
　7.5.2　難加工材料のせん断
　7.5.3　その他材料のせん断
7.6　金型と工具
　7.6.1　型設計
　7.6.2　型材料
　7.6.3　型製作
　7.6.4　工具
7.7　せん断機械
　7.7.1　せん断加工の分類
　7.7.2　プレス
　7.7.3　せん断専用機
　7.7.4　せん断機械用周辺装置
参考文献

8.　板材成形
執筆責任者　　林　　　央
8.1　板材成形の基礎
　8.1.1　板材成形の分類
　8.1.2　板材の塑性変形特性
8.2　成形性試験
　8.2.1　間接的試験
　8.2.2　直接的試験
　8.2.3　スクライブドサークルテストと成形限界線
8.3　成形用薄板材料
　8.3.1　鉄系材料
　8.3.2　非鉄系材料
8.4　基本形状の成形
　8.4.1　絞り
　8.4.2　張出し
　8.4.3　伸びフランジ
8.5　複雑形状の成形
　8.5.1　成形不良現象
　8.5.2　成形技術
8.6　絞り加工の工程設計
　8.6.1　絞り率
　8.6.2　絞り高さ
　8.6.3　部品展開
　8.6.4　加工力
　8.6.5　しわ抑え力
　8.6.6　工程設計の事例
　8.6.7　他の加工との複合絞り加工
8.7　順送り加工
　8.7.1　順送り加工の特徴
　8.7.2　順送り加工の実例
8.8　製缶（しごき加工)
　8.8.1　製缶概論
　8.8.2　2ピース缶用材料
　8.8.3　しごき加工
　8.8.4　ストレッチドローアイヨニング加工
8.9　特殊な成形法
　8.9.1　液圧利用
　8.9.2　熱利用
　8.9.3　その他の特殊成形法
8.10　潤滑技術
　8.10.1　板成形におけるトライボロジー
　8.10.2　絞り加工用潤滑剤の分類
　8.10.3　各種材料と潤滑剤の選び方
8.11　プレス機械
　8.11.1　プレス機械の分類と特徴
　8.11.2　用途別プレス機械
　8.11.3　プレス機械の運転
　8.11.4　周辺技術
8.12　金型
　8.12.1　型設計
　8.12.2　金型材料
　8.12.3　金型の表面処理
8.13　成形シミュレーション
　8.13.1　板成形用シミュレーションソフト
　8.13.2　材料構成式
　8.13.3　解析例
参考文献

9.　曲げ
執筆責任者　　上野　恵尉
9.1　曲げ加工の基礎
　9.1.1　曲げ加工の概説
　9.1.2　曲げの理論解析
　9.1.3　スプリングバックの理論解析
　9.1.4　スプリングバックを小さくするための考え方
　9.1.5　曲げの中立面
　9.1.6　曲げ割れ
　9.1.7　曲げにより生じる反り
9.2　板材の曲げ加工
　9.2.1　V曲げ
　9.2.2　U曲げ
　9.2.3　UO曲げ
　9.2.4　L曲げ
　9.2.5　ロール曲げ
　9.2.6　その他の曲げ
　9.2.7　曲げ加工の製品設計
9.3　管・形材の曲げ加工
　9.3.1　管の曲げ加工
　9.3.2　形材の曲げ加工
9.4　曲げ加工機械と金型
　9.4.1　曲げ加工機械
　9.4.2　金型
参考文献

10.　矯正
執筆責任者　　益居　　健
10.1　矯正加工の原理と主要矯正機
　10.1.1　矯正の必要性と効果
　10.1.2　板・棒・管・条・形材の矯正
　10.1.3　部品の矯正
　10.1.4　大形部材の矯正
10.2　プレスによる矯正
　10.2.1　矯正時の負荷と変形
　10.2.2　矯正度の指標
　10.2.3　残留応力分布
　10.2.4　だ円の矯正
10.3　引張りによる矯正
　10.3.1　引張矯正機の概略
　10.3.2　引張力の効果
　10.3.3　残留応力の変化
10.4　ローラーレベラーによる矯正
　10.4.1　板材の矯正
　10.4.2　形材の矯正
10.5　テンションレベラー（TL）による矯正
　10.5.1　曲げ引張りによる塑性伸び
　10.5.2　形状矯正に必要な伸び率
　10.5.3　必要伸び率を得るための張力とロール本数
　10.5.4　幅方向反りの発生とその防止
　10.5.5　板幅縮み
　10.5.6　簡易型テンションレベラー
10.6　曲げ引張変形の活用
　10.6.1　デスケール効果
　10.6.2　幅方向反り制御によるめっき厚の均一化
　10.6.3　ロールレスフォーミング法
　10.6.4　断面プロフィル矯正法
10.7　テンションアニーリング（TA）による矯正
　10.7.1　ラインの構成例
　10.7.2　TA処理の効果
　10.7.3　TA処理条件の影響
　10.7.4　機械矯正とTAの比較
10.8　通板プロセス技術
　10.8.1　プロセスラインでの薄板の蛇行
　10.8.2　ヒートバックル・クーリングバックルの形成
　10.8.3　巻取り・巻戻しによる平坦度不良
10.9　ロータリーストレートナーによる矯正
　10.9.1　棒・線の矯正
　10.9.2　管材の矯正
10.10　矯正による寸法変化と材料特性
　10.10.1　寸法変化
　10.10.2　材料特性
　10.10.3　残留応力
参考文献

11.　スピニング
執筆責任者　　川井　謙一
11.1　総論
　11.1.1　スピニングの基本加工法
　11.1.2　スピニングの経済性
　11.1.3　スピニングにおける加工性
　11.1.4　スピニングにおける潤滑剤
　11.1.5　スピニング製品の精度
　11.1.6　スピニングの適用分野
11.2　絞りスピニング
　11.2.1　絞りスピニングにおける加工手順
　11.2.2　固定加工条件と流動加工条件（1）の選定
　11.2.3　流動加工条件（2）の選定
　11.2.4　円筒形以外の絞りスピニング
11.3　しごきスピニング
　11.3.1　固定加工条件の選定
　11.3.2　流動加工条件（1）の選定
　11.3.3　流動加工条件（2）の選定
　11.3.4　しごきスピニングにおける加工性
11.4　回転しごき加工
　11.4.1　回転しごき加工の加工原理
　11.4.2　回転しごき加工における加工力
　11.4.3　回転しごき加工における加工条件と加工性
参考文献

12.　ロール成形
執筆責任者　　木内　　學
12.1　総論
　12.1.1　ロール成形法の特質
　12.1.2　ロール成形設備
　12.1.3　成形ロールと設計技術
　12.1.4　素板材質と製品の概要
　12.1.5　ロール成形技術の動向
12.2　変形の基礎と理論の応用
　12.2.1　素板の変形挙動の特徴
　12.2.2　板材の曲げ理論の応用
　12.2.3　素板の変形シミュレーション技術
　12.2.4　成形荷重・トルクの計算
12.3　素板とその特性
　12.3.1　素板の種類
　12.3.2　素板の機械的特性と成形性
　12.3.3　表面処理鋼板の種類と特性
12.4　ロール
　12.4.1　ロール材質
　12.4.2　ロール設計
　12.4.3　ロールの製作
12.5　成形機
　12.5.1　成形機の種類と構成
　12.5.2　ロールスタンドの種類と特長
　12.5.3　ロールスタンドの強度とスタンド間隔
　12.5.4　ロールの駆動方法
　12.5.5　成形機に必要な調整機構
　12.5.6　ロール交換方法
　12.5.7　成形機の自動化
　12.5.8　成形機の精度と保守
12.6　関連設備
　12.6.1　関連設備の種類と役割
　12.6.2　入側設備
　12.6.3　出側設備
　12.6.4　その他の関連設備
12.7　潤滑
　12.7.1　潤滑剤
　12.7.2　潤滑方式
　12.7.3　水溶性潤滑に伴う問題と対策法
12.8　製品と操業技術
　12.8.1　製品の種類と分類
　12.8.2　電縫管
　12.8.3　狭幅形材
　12.8.4　広幅形材
　12.8.5　複合加工技術
　12.8.6　ロールおよびダイセットの管理方法
　12.8.7　自動化技術
参考文献

13.　チューブフォーミング
執筆責任者　　真鍋　健一　　淵澤　定克
13.1　総論
　13.1.1　チューブフォーミングとは
　13.1.2　チューブフォーミングの分類
　13.1.3　チューブフォーミングの特徴
　13.1.4　チューブフォーミングの技術要素
　13.1.5　最近のチューブフォーミングの話題
13.2　材料・試験
　13.2.1　概説
　13.2.2　鋼管
　13.2.3　非鉄金属管
　13.2.4　成形性評価試験
　13.2.5　材料特性と二次加工性
13.3　バルジ・ハイドロフォーミング
　13.3.1　概説
　13.3.2　基礎理論
　13.3.3　自由バルジ加工
　13.3.4　型バルジ加工
　13.3.5　ハイドロフォーミング
　13.3.6　工程設計・型設計
　13.3.7　ハイドロピアシング
13.4　曲げ加工
　13.4.1　概説
　13.4.2　管の曲げ加工における不良現象
　13.4.3　各種曲げ加工法
　13.4.4　曲げ加工における変形モード境界線と最小曲げ半径
13.5　管端部加工
　13.5.1　概説
　13.5.2　管端部加工の分類
　13.5.3　加工法
　13.5.4　加工限界
　13.5.5　加工精度と型設計
13.6　異形加工，変肉厚加工
　13.6.1　異形加工
　13.6.2　変肉厚加工の加工法と特徴
　13.6.3　異形加工，変肉厚加工の型設計，工程設計について
13.7　切断・穴あけ加工
　13.7.1　概説
　13.7.2　加工法と特徴
　13.7.3　加工品質と型設計
13.8　接合加工
　13.8.1　概説
　13.8.2　加工法
　13.8.3　接合特性と品質
13.9　加工機械および加工事例
　13.9.1　加工機械の分類
　13.9.2　要求される特性
　13.9.3　加工機械と加工事例
　13.9.4　複合加工および加工工程事例
参考文献

14.　高エネルギー速度加工法
執筆責任者　　根岸　秀明
14.1　総論
14.2　高速変形力学の基礎
　14.2.1　構成方程式
　14.2.2　現象論的構成式
　14.2.3　物理モデルに立脚した構成式
　14.2.4　衝撃試験法
　14.2.5　構造部材の衝撃軸圧潰変形
14.3　電磁成形法
　14.3.1　電磁成形法の原理
　14.3.2　電磁成形法の特徴
　14.3.3　電磁成形装置
　14.3.4　成形コイル
　14.3.5　成形法とその概要
　14.3.6　実用化例
　14.3.7　電磁接合
14.4　液中放電成形法
　14.4.1　放電成形法の特徴
　14.4.2　放電回路および放電成形装置
　14.4.3　放電特性と成形効率
　14.4.4　成形例
　14.4.5　成形シミュレーション
　14.4.6　衝撃圧力波作用分布制御法
　14.4.7　構造強度評価
　14.4.8　マイクロフォーミングへの適用
14.5　爆発成形法
　14.5.1　爆発成形法の基本構成
　14.5.2　変形形状による成形エネルギーおよびそれに必要な薬量の見積り
　14.5.3　大形部品製作における相似則の適用
　14.5.4　爆発成形における各種の工夫
　14.5.5　爆発成形に関連する爆発加工技術
14.6　衝撃粉末成形
14.7　その他の高エネルギー速度加工
　14.7.1　ハイドロパンチ成形法
　14.7.2　銃成形法
　14.7.3　気体収束デトネーション成形法
　14.7.4　高速水ジェットによる切断加工
　14.7.5　高速鍛造法
参考文献

15.　プラスチックの成形加工
執筆責任者　　松岡　信一
15.1　総論
15.2　プラスチックの種類と特性
　15.2.1　熱可塑性プラスチックの種類と性質
　15.2.2　熱硬化性プラスチックの種類と性質
15.3　成形加工
　15.3.1　射出成形
　15.3.2　押出し成形
　15.3.3　ブロー成形
　15.3.4　粉末成形
　15.3.5　複合材料の成形
　15.3.6　塑性加工
15.4　材料の流動特性
　15.4.1　材料の流れ
　15.4.2　成形による状態変化
15.5　リサイクル技術
　15.5.1　プラスチックの生産，廃棄処理量の現状
　15.5.2　廃棄プラスチックの処理方法
参考文献

16.　粉末
執筆責任者　　水沼　　晋
16.1　概論
　16.1.1　粉末成形加工の歴史
　16.1.2　金属粉末
　16.1.3　混合
　16.1.4　固化成形
　16.1.5　焼結
　16.1.6　後加工
16.2　粉末の製法とその特性
　16.2.1　金属粉の製造方法
　16.2.2　金属粉の特性
　16.2.3　粉末冶金用金属粉の種類
　16.2.4　非金属粉の製造方法（主としてセラミックス粉)
　16.2.5　非金属粉の種類と特性
16.3　粉末の固化成形法
　16.3.1　成形のための粉末の調整
　16.3.2　成形技術
　16.3.3　粉末射出成形法
　16.3.4　粉末射出成形工程
　16.3.5　粉末射出成形品の用途
16.4　焼結法とそのメカニズム
　16.4.1　固相焼結
　16.4.2　液相焼結
　16.4.3　加圧下の焼結
16.5　構造部品への応用
　16.5.1　焼結機械部品
　16.5.2　焼結含油軸受
　16.5.3　焼結摩擦部品
16.6　電磁気部品・機能部品への応用
　16.6.1　粉末成形磁石の製造プロセス
　16.6.2　磁性粉末成形品の応用
　16.6.3　その他の粉末成形機能部品
16.7　粉末を使用した新材料
　16.7.1　粉体の特性と機能生成
　16.7.2　液体急冷法で作る新材料
　16.7.3　メカニカルアロイング法で作る新材料
　16.7.4　反応焼結法で作る新材料
　16.7.5　放電焼結による新材料
16.8　粉体成形プロセスのシミュレーション
　16.8.1　粉体（圧縮性材料）の塑性構成式
　16.8.2　粉体の弾性特性
　16.8.3　成形プロセスのシミュレーション
　16.8.4　焼結過程のシミュレーション
参考文献

17.　接合・複合
執筆責任者　　三木　武司
17.1　総論
　17.1.1　接合・複合の意義，歴史，分類
　17.1.2　接合状態の評価法
17.2　変形流動接合
　17.2.1　圧延・鍛造・押出しの応用
　17.2.2　シェービング接合
　17.2.3　焼結接合
　17.2.4　爆発圧着
　17.2.5　圧接
17.3　構造締結
　17.3.1　折曲げ締結
　17.3.2　かしめ継ぎ締結
　17.3.3　より合せ締結
　17.3.4　せん断接合
　17.3.5　張出し接合
　17.3.6　特殊リベットによる接合
17.4　局部溶着
　17.4.1　表面被覆
　17.4.2　溶接
　17.4.3　超音波接合
17.5　溶接助材法
　17.5.1　はじめに
　17.5.2　アーク溶接の基本
　17.5.3　各種アーク溶接方法
17.6　ろう接
　17.6.1　ろう付けの特徴と制御
　17.6.2　ろう材
　17.6.3　ろう付け方法
　17.6.4　フラックスおよび雰囲気
　17.6.5　接合デザインおよび組立て，継手の選択
　17.6.6　ろう付け前処理および後処理
17.7　セラミックスの接合
　17.7.1　接合形態（複合化形態）と用途
　17.7.2　接合の基本
　17.7.3　各種接合方法
17.8　要素結合
　17.8.1　ボルト・ナット結合
　17.8.2　リベット結合
　17.8.3　ピン結合
　17.8.4　キー・コッター結合
　17.8.5　簡易結合
17.9　接着
17.10　表面改質
　17.10.1　被成形材の表面改質
　17.10.2　金型の表面改質
17.11　複合材料
　17.11.1　複合材料技術の特徴
　17.11.2　複合則
　17.11.3　複合材料の呼称および生産プロセス
　17.11.4　繊維強化材とプロセス
　17.11.5　分散強化合金とプロセス
　17.11.6　はり合せ材とプロセス
参考文献

18.　新加工・特殊加工
執筆責任者　　田中　繁一　　早乙女康典　　木内　　學　　村川　正夫　　井関日出男
18.1　ナノ・マイクロ加工
　18.1.1　成形用材料とその加工特性
　18.1.2　金型技術
　18.1.3　成形加工法
18.2　半溶融・半凝固加工
　18.2.1　半溶融・半凝固加工の概要
　18.2.2　半溶融・半凝固加工の特性
　18.2.3　半溶融・半凝固処理素材の製造
　18.2.4　半溶融・半凝固加工プロセス
18.3　超音波応用塑性加工
　18.3.1　概論
　18.3.2　超音波応用塑性加工機器の基礎
　18.3.3　超音波とトライボロジー
　18.3.4　超音波振動引抜き加工
　18.3.5　絞り加工・しごき加工
　18.3.6　超音波応用曲げ加工法
　18.3.7　超音波応用接合・圧接加工法
　18.3.8　超音波応用プラスチック成形加工法
　18.3.9　その他の超音波応用塑性加工法
18.4　インクリメンタルフォーミング，その他
　18.4.1　概説
　18.4.2　逐次張出し成形
　18.4.3　ハンマリング
　18.4.4　マイクロ逐次成形
参考文献

19.　加工システム
執筆責任者　　遠藤　順一
19.1　加工システム
　19.1.1　加工システム概論
　19.1.2　圧延システム
　19.1.3　鍛造システム
　19.1.4　プレス加工システム
　19.1.5　板金加工システム
　19.1.6　その他の塑性加工システム
19.2　塑性加工における知能化技術
　19.2.1　知能化技術概論
　19.2.2　知能化曲げ加工
　19.2.3　知能化プレス
　19.2.4　知能化鍛造機械
　19.2.5　鍛造における知能化技術
　19.2.6　インクリメンタル成形
　19.2.7　その他の塑性加工における知能化技術
参考文献

20.　塑性加工の理論
執筆責任者　　後藤　　學
20.1　塑性力学の基礎事項
　20.1.1　「塑性」とは
　20.1.2　応力とひずみ，ひずみ増分
　20.1.3　材料試験
　20.1.4　降伏条件
　20.1.5　構成式
20.2　有限要素法の概要
　20.2.1　基本的考え方
　20.2.2　各種有限要素
　20.2.3　大規模連立一次方程式の解法
20.3　弾塑性有限要素法
　20.3.1　微小変形
　20.3.2　大変形
　20.3.3　境界条件の導入
　20.3.4　有限要素方程式の解析法
　20.3.5　解析例
20.4　剛塑性有限要素法
　20.4.1　非圧縮性材料
　20.4.2　圧縮性材料に対する剛塑性有限要素法
20.5　動的陽解法有限要素法
　20.5.1　考え方と有限要素法の定式化
　20.5.2　計算例
参考文献

21.　材料の特性
執筆責任者　　小豆島　明
21.1　材料の基礎
　21.1.1　原子の結合
　21.1.2　結晶構造
　21.1.3　金属の結晶構造
　21.1.4　金属の塑性変形
　21.1.5　金属の強度
21.2　材料の変形抵抗
　21.2.1　ひずみとの関係
　21.2.2　ひずみ速度との関係
　21.2.3　温度との関係
　21.2.4　端面拘束圧縮による変形抵抗の測定
　21.2.5　変形抵抗の温度依存性
21.3　材料の変形能
　21.3.1　塑性加工における加工限度と材料の変形能
　21.3.2　くびれ
　21.3.3　変形能と変形能を支配する因子
　21.3.4　延性破壊
参考文献

22.　塑性加工のトライボロジー
執筆責任者　　池　　　浩
22.1　摩擦・潤滑機構の基礎
　22.1.1　塑性加工におけるトライボロジーの位置づけ
　22.1.2　塑性加工における摩擦・潤滑の機構
　22.1.3　塑性加工における表面創成と損傷
22.2　試験法・評価法・計測
　22.2.1　汎用基礎的摩擦試験法
　22.2.2　塑性加工用基礎的摩擦試験法
　22.2.3　塑性加工シミュレート摩擦試験法
22.3　金属塑性加工用潤滑剤
　22.3.1　板圧延用潤滑剤
　22.3.2　押出し加工用潤滑剤
　22.3.3　引抜き加工用潤滑剤
　22.3.4　鍛造用潤滑剤
　22.3.5　板プレス加工用潤滑剤
　22.3.6　ロール成形用潤滑剤
22.4　被加工材
　22.4.1　鉄鋼材料
　22.4.2　アルミニウム
　22.4.3　チタン
22.5　工具材料
　22.5.1　耐摩耗性
　22.5.2　耐焼付き性
　22.5.3　耐剥離性
　22.5.4　表面粗さの影響
　22.5.5　潤滑剤との適合性
　22.5.6　高温特性
　22.5.7　今後の展望
22.6　トライボロジーと地球環境
　22.6.1　現状の問題点
　22.6.2　塩素フリー，アミンフリー，ボンデフリーへの対応
　22.6.3　洗浄の簡易化，あるいは洗浄レスへの対応
　22.6.4　セミドライ加工，ドライ加工
　22.6.5　「地球環境とトライボロジー」今後の展望
参考文献