科学技術と共に歩む

1　材料の基礎
1.1　結晶構造
1.2　結晶の幾何学
1.3　構造の不整列
1.4　変形
1.5　状態図
1.6　相変態
引用・参考文献
2　材料の力学的特性
2.1　引張試験と応力-ひずみ曲線
2.2　鉄鋼材料の変形抵抗の実験式
2.3　組合せ応力下における変形抵抗
2.4　実加工条件下における変形抵抗
引用・参考文献
3　材料の変形能
3.1　塑性加工における加工限度と材料の変形能
3.2　くびれ
　　3.2.1　単軸引張りにおけるくびれ
　　3.2.2　二軸応力下のくびれ
3.3　変形能と変形能を支配する因子
　　3.3.1　温度およびひずみ速度の影響
　　3.3.2　環境圧力の影響
　　3.3.3　据込み性試験
3.4　延性破壊
　　3.4.1　延性破壊の機構
　　3.4.2　延性破壊条件式
引用・参考文献
4　材料の強度
4.1　静強度
　　4.1.1　降伏点
　　4.1.2　加工硬化(ひずみ硬化)
　　4.1.3　固溶体硬化
　　4.1.4　析出硬化
　　4.1.5　マルテンサイト変態による硬化
4.2　疲労強度
　　4.2.1　S-N曲線
　　4.2.2　疲労強度
4.3　高温強度
　　4.3.1　高温静強度
　　4.3.2　高温クリープ
4.4　塑性加工における材料の強度問題
引用・参考文献
5　材料の熱処理
5.1　加工材の焼なまし
5.2　低温焼なましと焼戻し
5.3　時効析出
5.4　共析変態
引用・参考文献
6　材料の評価
6.1　組織観察
　　6.1.1　マクロ組織観察
　　6.1.2　光学顕微鏡による組織観察
　　6.1.3　電子顕微鏡による組織観察
6.2　材料試験
　　6.2.1　引張試験
　　6.2.2　圧縮試験
　　6.2.3　曲げ試験
　　6.2.4　ねじり試験
　　6.2.5　衝撃試験
　　6.2.6　硬さ試験
　　6.2.7　疲労試験
　　6.2.8　クリープ試験
6.3　非破壊検査
　　6.3.1　放射線試験
　　6.3.2　超音波探傷試験
　　6.3.3　磁気探傷試験
　　6.3.4　浸透探傷試験
6.4　塑性加工における材料の評価
7　高機能化のためのプロセス
7.1　加工熱処理プロセス
　　7.1.1　加工熱処理の基礎
　　7.1.2　一次加工における加工熱処理
　　7.1.3　二次加工における加工熱処理
7.2　表面改質プロセス
　　7.2.1　浸炭，窒化
　　7.2.2　溶射
　　7.2.3　レーザー処理
　　7.2.4　めっき
　　7.2.5　塗装
　　7.2.6　真空蒸着
　　7.2.7　イオンプレーティング
　　7.2.8　スパッタリング
　　7.2.9　CVD
　　7.2.10　イオン注入
7.3　複合材料プロセス
　　7.3.1　複合材料の歴史と特長
　　7.3.2　複合材料技術の分類
　　7.3.3　繊維強化材
　　7.3.4　粒子分散強化材(ODS合金など)
　　7.3.5　はり合せ材
引用・参考文献
8　高機能化材料と塑性加工
8.1　超電導材料
　　8.1.1　特徴
　　8.1.2　用途
　　8.1.3　種類
　　8.1.4　加工性
　　8.1.5　塑性加工の役割と問題点
8.2　超塑性材料
　　8.2.1　特徴
　　8.2.2　微細結晶粒超塑性合金の種類と用途
　　8.2.3　超塑性の今後─超塑性の低温かつ高速化
8.3　超耐熱材料
　　8.3.1　特徴
　　8.3.2　超耐熱合金の種類と用途
　　8.3.3　超耐熱合金の今後
8.4　超耐食材料
　　8.4.1　特徴
　　8.4.2　用途・種類・加工法
　　8.4.3　塑性加工の役割
8.5　形状記憶合金
　　8.5.1　特徴
　　8.5.2　用途
　　8.5.3　種類
　　8.5.4　加工性
　　8.5.5　塑性加工の役割と問題点
8.6　アモルファス材料
　　8.6.1　特徴
　　8.6.2　性質と用途
　　8.6.3　加工法
8.7　防振材料
　　8.7.1　特徴
　　8.7.2　開発された防振合金の種類と用途
　　8.7.3　防振合金の今後
8.8　セラミック材料
　　8.8.1　特徴
　　8.8.2　用途
　　8.8.3　種類
　　8.8.4　加工法
　　8.8.5　塑性加工の役割と問題点
8.9　金属間化合物
　　8.9.1　特徴
　　8.9.2　金属間化合物の種類と開発動向
引用・参考文献
9.　塑性加工の役割と将来像
9.1　塑性加工における材料技術の役割
9.2　塑性加工を対象として開発された材料
9.3　典型的な事例について
9.4　塑性加工によって生まれた新材料─組織改善と材質強化─
9.5　今後の展望
索引