科学技術と共に歩む

1.　生産序論
1.1　生産の役割と意義
1.2　製品の設計と生産の流れ
1.3　生産の基本構成
1.4　生産工程
1.5　生産の基本形態
1.6　生産性と製品原価
1.7　生産工学の重要性と役割
2.　生産設計
2.1　設計の目標
2.2　部品の形状
2.3　精度と仕上面粗さ
2.4　標準部品
2.5　加工しやすい材料
2.6　価値分析
2.7　グループテクノロジー
3.　工程設計
3.1　工程設計の意義
3.2　加工法，加工順序の選択
　　3.2.1　動的計画法
　　3.2.2　分岐限界法
3.3　工程設計
　　3.3.1　作業の種類
　　3.3.2　工程設計の原則
　　3.3.3　工程設計の実例
3.4　機械の選定と情報積算法
　　3.4.1　定義，定理および公理
　　3.4.2　工程設計への応用の手順
　　3.4.3　ケーススタディ
3.5　検査，運搬，停滞の合理化
　　3.5.1　検査の合理化
　　3.5.2　運搬，停滞の合理化
3.6　方法研究
4.　作業設計
4.1　工具の設計
　　4.1.1　工具の必要条件
　　4.1.2　工具材質
　　4.1.3　工具寿命
　　4.1.4　工具形状
　　4.1.5　切りくず処理
4.2　ジグ，取付具の設計と選定
　　4.2.1　定義と設計原理
　　4.2.2　3-2-1の法則
　　4.2.3　ロケータと当り
　　4.2.4　ブッシュ
4.3　最適加工条件の決定
　　4.3.1　送りの選択
　　4.3.2　切削速度の決定
　　4.3.3　最小費用および最小生産時間のための工具寿命
　　4.3.4　最大効率における加工
　　4.3.5　旋削での面削り作業
　　4.3.6　断続切削の場合
4.4　標準時間と習熟効果
4.5　サイクルタイム
4.6　標準作業
5.　生産管理
5.1　生産計画
　　5.1.1　損益分岐点
　　5.1.2　ライン生産方式における生産計画
　　5.1.3　ロット生産方式における生産計画
5.2　生産負荷計画
5.3　日程計画
5.4　順序付けの方法
5.5　スケジューリングの評価尺度
5.6　トヨタ生産方式
　　5.6.1　平準化生産
　　5.6.2　ジャストインタイム
　　5.6.3　自働化と管理
　　5.6.4　かんばん方式
5.7　シグナル方式
　　5.7.1　中央統括形と分散自律形の生産管理方式
　　5.7.2　レーンシステム
　　5.7.3　信号システム
　　5.7.4　中央管制システム
　　5.7.5　適用範囲
5.8　PERTとCPM
　　5.8.1　PERT
　　5.8.2　CPM
5.9　在庫管理
　　5.9.1　定期発注方式
　　5.9.2　定量発注方式
　　5.9.3　（S，ｓ）方式
　　5.9.4　Two-Bin方式
6.　生産設備と配置計画
6.1　生産設備の役割
6.2　生産用主設備
　　6.2.1　除去加工用設備
　　6.2.2　塑性加工用設備
　　6.2.3　自動組立用設備
6.3　生産用補助設備
　　6.3.1　マテリアルハンドリングの役割
　　6.3.2　搬送形式
　　6.3.3　搬送機器
　　6.3.4　搬送機器の設計
6.4　倉庫
　　6.4.1　役割と必要機能
　　6.4.2　自動倉庫
6.5　レイアウト
　　6.5.1　役割と基本形式
　　6.5.2　設計上の留意事項
　　6.5.3　体系的レイアウト計画
　　6.5.4　数理的レイアウト手法
　　6.5.5　コンピュータ援用レイアウト計画システム
7.　生産設備の制御・保全と品質保証
7.1　設備の制御
　　7.1.1　設備制御の基礎
　　7.1.2　数値制御
　　7.1.3　適応制御
　　7.1.4　群制御システム
7.2　機械と生産工程の監視と保全
　　7.2.1　監視と保全の意義
　　7.2.2　監視と診断
　　7.2.3　保全
7.3　製品の品質保証
　　7.3.1　意義
　　7.3.2　工程検査と製品検査
　　7.3.3　検査の自動化
8.　生産とコンピュータ
8.1　生産の新しい方向
8.2　CAD／CAPP／CAM
　　8.2.1　生産技術情報処理の自動化
　　8.2.2　CAD／CAMシステムの基礎
　　8.2.3　工程設計の自動化の方式
8.3　FMSとFMC
　　8.3.1　開発の背景
　　8.3.2　FMS，FMCの例
　　8.3.3　必要な機能
　　8.3.4　発展の方向
8.4　CLMとFA
参考文献
索引